Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 12019-66 "Пластмассы. Изготовление образцов для испытания из термопластов. Общие требования" (утв. Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР от 29 апреля 1966 г.) (с изменениями и дополнениями)
Изменением N 2, введенным в действие постановлением Госстандарта СССР от 20 декабря 1986 г. N 4392, в настоящий ГОСТ внесены изменения, вступающие в силу с 1 января 1988 г.
Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 12019-66
«Пластмассы. Изготовление образцов для испытания из термопластов. Общие требования»
(утв. Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР от 29 апреля 1966 г.)
С изменениями и дополнениями от:
18 февраля 1980 г., 20 декабря 1986 г.
Plastics. Preparation of test speciments from thermoplastics. General conditions
Срок введения установлен с 1 января 1967 г.
Настоящий стандарт распространяется на термопластические массы (термопласты) и устанавливает общие требования к изготовлению образцов для испытания литьем под давлением и прямым прессованием.
Конкретные требования к изготовлению образцов (режим изготовления, форма и размеры образцов, особенности конструкции оборудования и инструмента и др.) предусматриваются в нормативно-технической документации на термопласты.
Стандарт предназначен для достижения идентичности в технологии изготовления образцов для испытания.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 887-78 в части, касающейся изготовления образцов методом прямого прессования, СТ СЭВ 5255-85 и ИСО 294-74 — в части, касающейся изготовления образцов методом литья под давлением.
1. Изготовление образцов методом литья под давлением
1.1.1. Машина литьевая шнекового типа, оборудованная приборами и устройствами, обеспечивающими регулирование и контроль рабочих условий в следующих пределах:
+-10% — для давления впрыска и давления при выдержке под давлением;
+-3°С — для температуры расплава;
+-3°С — для температуры каждой половины формы;
+-0,2 с — для времени впрыска (только регулирование);
+-0,5 с — для остальных интервалов времени;
+-1% — для дозы впрыска (только регулирование).
Шнек литьевой машины (диаметр, длина, профиль резьбы, степень сжатия) должен соответствовать перерабатываемому термопласту или иметь параметры универсального шнека.
Усилие смыкания литьевой машины должно быть таким, чтобы избежать образования гратов.
Отношение номинального объема машины к объему отливки, полученной при одном впрыске, должно быть не более 6:1 и не менее 1,5:1.
1.1.2. Форма литьевая одногнездная или многогнездная, предназначенная для изготовления образцов одного типоразмера. Рекомендуется использование одногнездной формы. Литниковая система одногнездной формы должна быть минимальной длины, литники должны находиться на одном из торцов образца и направлять расплав по осевой линии образца.
Оформляющие полости многогнездной формы должны быть одинаковыми и заполняться параллельно, литниковая система должна быть расположена так, чтобы изготовляемые образцы имели одинаковые показатели свойств.
Если форма снабжена выталкивающими шпильками, то они должны быть размещены вне рабочей части испытуемого образца. Для облегчения извлечения готовых образцов из формы допускается конусность не более 2° или диагональное положение оформляющей полости в плоскости разъема формы (черт. 1).
При отсутствии выталкивающих шпилек допускается конусность не более 45° (черт. 2), если боковые кромки образцов не являются их рабочей частью.
Термостатирующая система формы должна быть такой, чтобы разность температур между отдельными точками оформляющей поверхности формы и между половинами формы не превышала 6°С.
1.2. Изготовление образцов
1.2.1. Образцы изготовляют из термопласта в исходном состоянии, если в стандартах и технических условиях на термопласт нет указаний о его предварительной подготовке.
1.2.2. Литье под давлением
На литьевой машине устанавливают технологический режим для данного вида термопласта таким образом, чтобы полученные образцы не имели гратов, раковин или других видимых дефектов.
1.2.2.1. Давление впрыска
При изготовлении одной серии образцов давление впрыска не должно меняться. Давление впрыска (Р) в мегапаскалях вычисляется по формуле
Давление гидравлической жидкости в гидроцилиндре измеряют приборами, входящими в комплект литьевой машины.
1.2.2.2. Температуру формы измеряют отградуированным поверхностным пирометром или другим средством измерения температуры с погрешностью +-1°C. Температуру измеряют при установившемся температурном режиме системы и сразу после открытия формы и извлечения из нее образца в нескольких точках половин формы. Каждое значение температуры записывают отдельно.
1.2.2.3. Температура расплава
Температуру расплава термопласта измеряют средством измерения температуры с термопреобразователем игольчатой формы, помещая его в расплав сразу же после впрыска в открытый неметаллический сосуд. Погрешность измерения должна быть +-2°С.
Технологический режим при впрыске в открытый сосуд должен соответствовать режиму литья испытуемых образцов.
Температуру определяют не менее двух раз. Каждое значение температуры записывают отдельно.
Для обеспечения требуемой температуры расплава контролируют и регулируют температуру нагревательного цилиндра и сопла при помощи приборов, входящих в комплект литьевой машины.
1.2.2.4. Для облегчения извлечения образцов из форм допускается использование смазки при условии, что она не оказывает влияния на свойства термопласта.
1.2.2.5. При переходе на другой термопласт литьевая машина должна быть тщательно очищена.
1.2.3. Для испытаний отбирают образцы, изготовленные только при установившемся режиме литья в условиях безостановочной работы литьевой машины.
1.2.4. У образцов, отобранных для испытания, удаляют литники и их остатки зачищают. Испытание образцов проводят не ранее чем через 16 ч с момента их изготовления, если в стандартах и технических условиях на термопласт нет других указаний.
1.2.5. Цикл литья под давлением
Литьевая машина должна обеспечивать подачу требуемого и одинакового количества материала в литьевой цилиндр в течение каждого цикла литья.
Схема цикла работы литьевой машины и термины, применяемые при изготовлении образцов методом литья под давлением, приведены в справочном приложении.
1.3. Протокол изготовления образцов должен содержать следующие данные:
дату, место, время изготовления образцов;
полное описание термопласта (тип, марку, номер партии, условия предварительной обработки, массовую долю влаги перед изготовлением образцов);
описание литьевой формы (тип, число гнезд, тип сопла, сечение сопла, расположение сопла по отношению к изготовляемому образцу, система обогрева или охлаждения);
вид испытуемых образцов;
характеристики литьевой машины (марка машины, рабочий объем шнека, максимальная доза впрыска, вид управления);
технологический режим литья под давлением;
прочие характеристики (масса отливок плюс масса литника и разводящих литников, количество изготовленных образцов, количество образцов, пригодных для испытания, непригодных для испытания и исключенных при отборе);
обозначение стандарта или технических условий на термопласт и настоящего стандарта.
2. Изготовление образцов методом прямого прессования
2.1.1. Пресс, создающий постоянное давление, предусмотренное в нормативно-технической документации на материал.
Пресс должен обеспечивать регулирование и контроль параметров:
давления на материал во время прессования образцов с погрешностью не более 10%;
температуры пресс-формы (при отсутствии обогревательно-охлаждающей системы у пресс-формы) прибором класса 0,5;
продолжительности цикла прессования и его основных стадий.
2.1.2. Пресс-форма, обеспечивающая получение заготовок или образцов, типов и размеров, предусмотренных в нормативно-технической документации на материал и методы испытаний.
Загрузочная камера пресс-формы должна иметь размеры, позволяющие загружать материал в один прием. Давление прессования должно быть направлено перпендикулярно широкой плоскости образца, если в нормативно-технической документации на материал нет иных указаний.
Пресс-форма должна равномерно нагреваться и охлаждаться. При этом разница между температурами любых точек оформляющей поверхности не должна превышать +-3°С от заданной температуры. Тип обогрева может быть электрическим или жидкостным. Обогрев может осуществляться также паром высокого давления. Плиты пресса и пресс-формы могут охлаждаться циркуляцией холодной воды в системе каналов.
В обеих половинах пресс-формы должны быть предусмотрены на расстоянии 2 — 3 мм от оформляющей поверхности отверстия для приборов контроля температуры.
Поверхность оформляющей полости матрицы и пуансона должна быть отполирована и иметь параметры шероховатости R_альфа 0,160 мкм по ГОСТ 2789-73.
Поверхность оформляющей полости матрицы должна иметь маркировку, выдавливаемую на образце и указывающую сторону, которая соприкасалась с матрицей. Маркировка на образце для испытаний не должна влиять на результаты испытаний.
Для облегчения изготовления готовых образцов из формы допускается конусность стенок формы, не превышающая 2.
Для обеспечения удаления образцов с ровными плоскостями и без последующей деформации поверхности необходимо выталкивать их из пресс-формы всей нижней поверхностью матрицы. Допускается использование выталкивающих шпилек, если это не повредит рабочую поверхность образца.
2.1.3. Предварительная подготовка термопласта проводится по п. 1.2.1.
2.1.4. За температуру прессования принимают среднее арифметическое замеров температуры в обеих частях пресс-формы (пуансоне и матрице). Температура, которую показывают термометры в обеих плитах или частях пресс-формы во время изготовления образцов, не должна изменяться более чем на +-2,5°С от установленной температуры прессования.
2.2. Основные требования к процессу прессования
2.2.1. Образцы следует изготовлять нз материалов в исходном состоянии. При необходимости кондиционирования или предварительной подготовки материалов перед прессованием условия подготовки и кондиционирования должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал.
2.2.2. Материалы с малой насыпной плотностью, если навеску невозможно единовременно загрузить в пресс-форму, предварительно таблетируют. Условия таблетирования должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал. Допускается для подготовки материала предварительное вальцевание при режимах, указанных в нормативно-технической документации на материал.
2.2.3. В загрузочную камеру пресс-формы загружают одинаковое по массе или объему количество материала в каждом цикле, обеспечивающее получение на образцах допусков, предусмотренных в нормативно-технической документации на материал.
2.2.4. Давление прессования измеряют соответствующим манометром, класс точности которого должен быть не ниже 1.
2.2.5. В процессе прессования образцов регулируют и измеряют температуру пресс-формы при помощи термопар.
Допускается измерение температуры другими приборами, обеспечивающими ту же точность измерения.
Измерение температуры проводят на каждой половине пресс-формы с погрешностью не более 1,5°С, если в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.
2.2.6. Проводят предварительное нагревание материала. Величина давления, температуры, время выдержки и допуски на них должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал. Пресс закрывают при давлении на материал 0,4 МПа.
2.2.7. После выдержки материала по п. 2.2.6 повышают давление до необходимой величины и начинают охлаждение. Режим повышения и поддержания давления, величина давления при прессовании, скорость охлаждения пресс-формы указывают в нормативно-технической документации на материал. Охлаждение осуществляют при постоянном давлении.
2.2.8. Во избежание образования пузырей и раковин в образцах допускается перед повышением давления подпрессовка, режим которой указывают в нормативно-технической документации на материал.
2.2.9. Для облегчения извлечения образцов и заготовок из пресс-формы допускается использовать смазки, пленки и т. д., если они не оказывают влияния на свойства прессуемого материала.
2.2.10. Для испытания отбирают образцы, изготовленные по режимам и технологии, указанным в нормативно-технической документации на материал. У образцов, отобранных для испытаний, проверяют правильность и равномерность толщины. Образцы не должны иметь вздутий, трещин, расслоений, раковин, сколов, царапин, линий холодного стыка и других дефектов.
2.2.11. Время между окончанием прессования образцов до их испытания должно быть указано в нормативно-технической документации на материал. Если такое указание отсутствует, то образцы испытывают не ранее, чем через 16 ч с момента окончания прессования.
2.3. Протокол изготовления образцов
В протоколе изготовления указывают следующие данные:
термопласт (марку, сорт, предприятие-изготовитель, дату изготовления, нормативно-техническую документацию, номер партии), вид прессуемого материала (гранулы, таблетки, листы и др);
пресс-форма (тип, размеры, гнездность, тип обогрева);
пресс (тип, модель, усилие прессования, предприятие-изготовитель);
условия прессования образцов для каждой партии материала, включая условия подготовки (условия предварительного нагревания и таблетирования, величину предварительного нагрева пресс-формы, время выдержки при предварительном нагреве, режим подпрессовки), условия прессования (режиму # увеличения давления и величину давления прессования, скорость охлаждения, продолжительность стадий прессования) и другие сведения, влияющие на качество образцов (включая применение смазок, прокладочных пленок и др.);
дата изготовления образцов;
обозначение настоящего стандарта).
Информация об изменениях:
Изменением N 2, введенным в действие постановлением Госстандарта СССР от 20 декабря 1986 г. N 4392, настоящее приложение изложено в новой редакции, вступающей в силу с 1 января 1988 г.
Источник
ГОСТ 12019-66
Пластмассы. Изготовление образцов для испытания из термопластов. Общие требования
Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»
Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.
Способы доставки
- Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
- Курьерская доставка (7 дней)
- Самовывоз из московского офиса
- Почта РФ
Распространяется на термопластические массы и устанавливает общие требования к изготовлению образцов для испытания литьем под давлением и прямым прессованием. Стандарт предназначен для достижения идентичности в технологии изготовления образцов для испытания.
Переиздание (декабрь 1998 г.) с изменением № 1
Оглавление
1. Изготовление образцов методом литья под давлением
2. Изготовление образцов методом прямого прессования
Приложение (справочное) Информационные данные о соответствии ГОСТ 12019-66 и СТ СЭВ 887-78
| Дата введения | 01.01.1967 |
|---|---|
| Добавлен в базу | 01.09.2013 |
| Актуализация | 01.02.2020 |
Этот ГОСТ находится в:
- Раздел Экология
- Раздел 83 РЕЗИНОВАЯ, РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКАЯ, АСБЕСТОТЕХНИЧЕСКАЯ И ПЛАСТМАССОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
- Раздел 83.080 Пластмассы
- Раздел 83.080.20 Термопластические материалы
- Раздел Электроэнергия
- Раздел 83 РЕЗИНОВАЯ, РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКАЯ, АСБЕСТОТЕХНИЧЕСКАЯ И ПЛАСТМАССОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
- Раздел 83.080 Пластмассы
- Раздел 83.080.20 Термопластические материалы
Организации:
29.04.1966 Утвержден Комитет стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров Союза ССР 557 Издан ИПК Издательство стандартов 1999 г. Plastics. Preparation of Test Specimens from Thermoplastics. General Conditions
Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ИЗ ТЕРМОПЛАСТОВ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Пластмассы
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ИЗ ТЕРМОПЛАСТОВ
Общие требования
Plastics. Preparation of Test Speciments from Thermoplastics. General Conditions
Утвержден Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 29 апреля 1966 г. Срок введения установлен
Постановлением Госстандарта от 28.09.92 № 1284 снято ограничение срока действия
Настоящий стандарт распространяется на термопластические массы (термопласты) и устанавливает общие требования к изготовлению образцов для испытания литьем под давлением и прямым прессованием.
Конкретные требования к изготовлению образцов (режим изготовления, форма и размеры образцов, особенности конструкции оборудования и инструмента и др.) предусматриваются в НТД
Стандарт предназначен для достижения идентичности в технологии изготовления образцов для испытания.
Стандарт соответствует СТ СЭВ 887—78 в части, касающейся изготовления образцов методом прямого прессования (см. приложение).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ МЕТОДОМ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
1.1. Оборудование и инструмент
1.1.1. Машины литьевые, допускающие работу на автоматическом и неавтоматическом режимах и обеспечивающие регулирование и контроль следующих параметров работы:
усилия, прилагаемого к поршню или шнеку при его продольном перемещении;
количества термопласта, поступающего в нагревательный цилиндр за один цикл (дозирование по объему или массе);
продолжительность одного цикла литья и его основных элементов;
температуры нагревательного цилиндра;
температуры термопласта у сопла нагревательного цилиндра.
1.1.2. Формы литьевые, предусматривающие нагрев или охлаждение путем непрерывной циркуляции охлаждающей жидкости или теплоносителя.
1.2. Подготовка к изготовлению образцов
1.2.1. Образцы изготавливают из термопласта в состоянии поставки, если в НТД на термопласт не указаны определенные условия предварительной подготовки.
Предварительная подготовка может заключаться в подсушивании термопласта, способного поглощать влагу из воздуха, или в подогреве его перед загрузкой в бункер литьевой машины, а также в смешивании неокрашенных гранул термопласта с красителем при изготовлении окрашенных (в массе) образцов.
1.2.2. Давление литья рассчитывают из отношения усилия, создаваемого приводом литьевого узла машины к площади материального поршня или к площади поперечного сечения головки шнека, оказывающего давление на термопласт при впрыске в форму.
Давление на расплав термопласта в полости литьевой формы будет меньше рассчитанного вследствие различного рода потерь.
1.2.3. Если литьевая машина работает в определенном режиме и давление литья сохраняется постоянным, то и давление на термопласт в форме будет постоянным, при условии, что материальный поршень или шнек машины проходит одинаковое расстояние при каждом цикле работы.
Изменение режима работы машины изменяет величину давления в полости формы.
1.2.4. Температура нагревательного цилиндра регулируется при помощи соответствующих приборов и периодически контролируется.
Время пребывания термопласта в нагревательном цилиндре машины должно быть минимальным, чтобы исключить его термическое разложение.
1.2.5. После того как литьевая машина вошла в нужный режим работы, измеряют периодически температуру нагрева расплава термопласта, впрыскивая дозу его в стакан, установленный вне формы около сопла машины, и быстро вводя игольчатую термопару или шарик термометра в середину массы расплава. Спай термопары или шарик термометра не должен соприкасаться со стенками стакана.
Это определение температуры проводят не менее двух раз.
1.2.6. Температуру на поверхности оформляющей полости формы периодически замеряют в нескольких точках поверхности каждой полуформы с точностью до ±2 °С при раскрытой форме после извлечения из нее образца. Для обеспечения требуемой температуры на поверхности оформляющей полости непрерывно контролируют и регулируют температуру охлаждающей жидкости
1.2.7. Схема цикла работы литьевой машины в секундах представлена в таблице.
Начало Конец цикла цикла
Время 0 Время 0 Время
А — общее время цикла;
Б — время «форма закрыта»;
В — время «форма открыта»;
Г — время «поршень впереди» или «шнек впереди»;
Д — время охлаждения отливки;
Е — время «до начала литья»;
Ж — время заполнения формы;
3 — время выдержки под давлением.
1.2.8. Началом цикла или «нулевым временем» считается момент, когда материальный поршень или шнек нагревательного цилиндра начинает перемещаться по направлению к соплу.
1.2.9. Время «поршень впереди» в литьевой машине с поршневой пластикацией включает период от «нулевого времени» до момента, когда материальный поршень начинает обратный ход (от сопла). Это время необходимо для продвижения вперед очередной дозы термопласта, создания давления на термопласт, впрыска расплава термопласта в форму и для подпитки отливки расплавом термопласта из нагревательного цилиндра при выдержке под давлением.
Для литьевой машины со шнековой пластикацией время «шнек впереди» включает период от начата перемещения шнека без вращения по направлению к соплу до момента, когда шнек начнет вращаться, перемещаясь в обратном направлении.
ГОСТ 12019-66 С. 3
1.2.10. Время «до начала литья» включает период времени от начала хода материального поршня или шнека вперед до выхода расплава термопласта из сопла. Величина этого времени будет зависеть от типа машины, гранулометрического состава термопласта и т.д.
Примечание. При отливке образцов из термопластов с малой вязкостью расплава литьевая машина должна обеспечить закрытие проходного отверстия сопла в промежутках между циклами литья.
1.2.11. Время заполнения оформляющей полости формы зависит от скорости хода материального поршня или шнека, его диаметра, давления литья, объема оформляющей полости формы, размеров литниковых каналов, температуры термопласта и т.д. Для замера времени заполнения применяют специальные приборы, устанавливаемые внутри оформляющей полости формы. Форма должна заполняться в наиболее короткий срок.
1.2.12. После заполнения оформляющей полости формы расплав термопласта некоторое время выдерживается под давлением поршня машины или шнека.
Время выдержки под давлением получают вычитанием периода времени «до начала литья» из времени периода «поршень впереди» или «шнек впереди».
1.2.13. Время охлаждения отливки в машинах с поршневой пластикацией составляет период от начала обратного хода материального поршня (от сопла) до начала раскрытия формы.
В машинах со шнековой пластикацией это время начинается с момента начала вращения шнека и заканчивается в начале раскрытия формы.
1.2.14. Время пребывания формы в закрытом состоянии составляет период, начиная с нулевого времени цикла до начала раскрытия формы. Оно состоит из суммы: время «поршень впереди» и время охлаждения отливки.
1.2.15. Время пребывания формы в открытом состоянии составляет период от начала раскрытия формы до нулевого времени следующего цикла. Оно включает время, затраченное на раскрытие и замыкание формы.
1.2.16. Общее время цикла состоит из времени пребывания формы в открытом и закрытом состояниях. Это время измеряется периодом между началом двух следующих друг за другом циклов.
1.2.17. Для испытаний отбирают образцы, изготовленные только при установившемся процессе литья в условиях безостановочной работы литьевой машины и дублирования каждого цикла. Остальные образцы исключают.
1.2.18. У образцов, отобранных для испытания, удаляют литник, а его остаток зачищают.
Испытание образцов производят не ранее чем через 16 ч с момента их изготовления, если в
стандартах и технических условиях на термопласт нет указания о предварительной тепловой обработке для снятия внутренних тепловых напряжений, вызванных неравномерным остыванием различных частей образца в форме.
1.2.19. В протоколе записи изготовления образцов указывают:
а) дату, место и время изготовления образцов;
б) термопласт (тип, марку, номер партии, условия предварительной подготовки);
в) литьевую форму (тип, гнездность, размеры впускного литника, положение впускного литника по отношению к образцу);
г) литьевую машину (марку машины, максимальную дозу впрыска расплава, вид управления);
д) условия литья (температуру нагревательного цилиндра и сопла, замеренную температуру расплава термопласта, температуру поверхности формы, давление литья, общее время цикла, время выдержки под давлением, время охлаждения и время пребывания формы в открытом состоянии);
е) прочие характеристики (массу отливки вместе с массой центрального литника и разводящих литников, количество образцов, пригодных для испытания, количество образцов, непригодных для испытания и исключенных при отборе, сведения о нормализации и кондиционировании образцов).
2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ МЕТОДОМ ПРЯМОГО ПРЕССОВАНИЯ
2.1.1. Пресс, создающий постоянное давление, предусмотренное в НТД на материал.
Пресс должен обеспечивать регулирование и контроль параметров:
давления на материал во время прессования образцов с погрешностью не более 10 %;
температуры пресс-формы (при отсутствии обогревательно-охлаждающей системы у пресс-формы) прибором класса 0,5;
продолжительности цикла прессования и его основных стадий.
2.1.2. Пресс-форма, обеспечивающая получение заготовок или образцов, типов и размеров, предусмотренных в НТД на материал и методы испытаний.
© ИПК Издательство стандартов, 1999
Загрузочная камера пресс-формы должна иметь размеры, позволяющие загружать материал в один прием. Давление прессования должно быть направлено перпендикулярно широкой плоскости образца, если в НТД на материал нет иных указаний.
Пресс-форма должна равномерно нагреваться и охлаждаться. При этом разница между температурами любых точек оформляющей поверхности не должна превышать ±3 К от заданной температуры. Тип обогрева может быть электрическим или жидкостным. Обогрев может осуществляться также паром высокого давления. Плиты пресса и пресс-формы могут охлаждаться циркуляцией холодной воды в системе каналов.
В обеих половинах пресс-формы должны быть предусмотрены на расстоянии 2—3 мм от оформляющей поверхности отверстия для приборов контроля температуры.
Поверхность оформляющей полости матрицы и пуансона должна быть отполирована и иметь параметры шероховатости Ra 0,160 мкм по ГОСТ 2789-73.
Поверхность оформляющей полости матрицы должна иметь маркировку, выдавливаемую на образце и указывающую сторону, которая соприкасалась с матрицей. Маркировка на образце для испытаний не должна влиять на результаты испытаний.
Для облегчения изготовления готовых образцов из формы допускается конусность стенок формы, не превышающая 2°.
Для обеспечения удаления образцов с ровными плоскостями и без последующей деформации поверхности необходимо выталкивать их из пресс-формы всей нижней поверхностью матрицы. Допускается использование выталкивающих шпилек, если это не повредит рабочую поверхность образца.
2.1— 2.1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1.3, 2.1.4. (Исключены, Изм. № 1).
2.2. Основные требования к процессу прессования
2.2.1. Образцы следует изготовлять из материалов в исходном состоянии. При необходимости кондиционирования или предварительной подготовки материалов перед прессованием, условия подготовки и кондиционирования должны быть указаны в НТД на материал.
2.2.2. Материалы с малой насыпной плотностью, если навеску невозможно единовременно загрузить в пресс-форму, предварительно таблетируют. Условия таблетирования должны быть указаны в НТД на материал. Допускается для подготовки материала предварительное вальцевание при режимах, указанных в НТД на материал.
2.2.3. В загрузочную камеру пресс-формы загружают одинаковое по массе или объему количество материала в каждом цикле, обеспечивающее получение на образцах допусков, предусмотренных в НТД на материал.
2.2.4. Давление прессования измеряют соответствующим манометром, класс точности которого должен быть не ниже 1.
2.2.5. В процессе прессования образцов регулируют и измеряют температуру пресс-формы при помощи термопар.
Допускается измерение температуры другими приборами, обеспечивающими ту же точность измерения.
Измерение температуры проводят на каждой половине пресс-формы с погрешностью не более 1,5 К, если в НТД на материал нет других указаний.
2.2.6. Проводят предварительное нагревание материала. Величина давления температуры, время выдержки и допуски на них должны быть указаны в НТД на материал. Пресс закрывают при давлении на материал 0,4 МПа.
2.2.7. После выдержки материала по п. 2.2.6 повышают давление до необходимой величины и начинают охлаждение. Режим повышения и поддержания давления, величина давления при прессовании, скорость охлаждения пресс-формы указывают в НТД на материал. Охлаждение осуществляют при постоянном давлении.
2.2.8. Во избежание образования пузырей и раковин в образцах допускается перед повышением давления подпрессовка, режим которой указывают в нормативно-технической документации на материал.
2.2— 2.2.8. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2.9. Для облегчения извлечения образцов и заготовок из пресс-формы допускается использовать смазки, пленки и т.д., если они не оказывают влияния на свойства прессуемого материала.
2.2.10. Для испытания отбирают образцы, изготовленные по режимам и технологии, указанным в НТД на материал. У образцов, отобранных для испытаний, проверяют правильность и равномер-
ность толщины. Образцы не должны иметь вздутий, трещин, расслоений, раковин, сколов, царапин, линий холодного стыка и других дефектов.
2.2.11. Время между окончанием прессования образцов до их испытания должно быть указано в нормативно-технической документации на материал. Если такое указание отсутствует, то образцы испытывают не ранее, чем через 16 ч с момента окончания прессования.
2.2.9—2.2.11. (Введены дополнительно, Изм, № 1).
2.3. Протокол изготовления образцов В протоколе изготовления указывают следующие данные:
термопласт (марку, сорт, предприятие-изготовитель, дату изготовления, нормативно-техническую документацию, номер партии), вид прессуемого материала (гранулы, таблетки, листы и др.); пресс-форма (тип, размеры, гнездность, тип обогрева); пресс (тип, модель, усилие прессования, предприятие-изготовитель);
условия прессования образцов для каждой партии материала, включая условия подготовки (условия предварительного нагревания и таблетирования, величину предварительного нагрева пресс-формы, время выдержки при предварительном нагреве, режим подпрессовки), условия прессования (режим увеличения давления и величину давления прессования, скорость охлаждения, продолжительность стадий прессования) и другие сведения, влияющие на качество образцов (включая применение смазок, прокладочных пленок и др.); дата изготовления образцов; обозначение настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм, № 1).
Информационные данные о соответствии ГОСТ 12019-66 и СТ СЭВ 887—78
п. 2.1 ГОСТ 12019-66 соответствует разд. 1 СТ СЭВ 887—78; п. 2.2 соответствует разд. 2; п. 2.3 соответствует разд. 3.
ПРИЛОЖЕНИЕ. (Введено дополнительно, Изм. № 1).
Редактор М.И. Максимова Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор О.В. Ковш Компьютерная верстка Л.А. Круговой
Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95. Сдано в набор 19.01.99. Подписано в печать 11.02.99. Уел. печ. л. 0,93. Уч.-изд. л. 0,67.
Тираж 137 экз. С1889. Зак. 107.
ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14.
Набрано в Издательстве на ПЭВМ Филиал ИПК Издательство стандартов — тип. “Московский печатник”, Москва, Лялин пер., 6.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
Переиздание (декабрь 1998 г.) с Изменением № 1, утвержденным в феврале 1980 г.
Источник
ГОСТ 12019-66 Пластмассы. Изготовление образцов для испытания из термопластов. Общие требования
Текст ГОСТ 12019-66 Пластмассы. Изготовление образцов для испытания из термопластов. Общие требования
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ИЗ ТЕРМОПЛАСТОВ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Пластмассы
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ИЗ ТЕРМОПЛАСТОВ
Общие требования
Plastics. Preparation of Test Speciments from Thermoplastics. General Conditions
Утвержден Комитетом стандартов, мер н измерительных приборов при Совете Министров СССР 29 апреля 1966 г. Срок введения установлен
Постановлением Госстандарта от 28.09.92 № 1284 снято ограничение срока действия
Настоящий стандарт распространяется на термопластические массы (термопласты) и устанавливает общие требования к изготовлению образцов для испытания литьем под давлением и прямым прессованием.
Конкретные требования к изготовлению образцов (режим изготовления, форма и размеры образцов, особенности конструкции оборудования и инструмента и др.) предусматриваются в НТД на термопласты.
Стандарт предназначен для достижения идентичности в технологии изготовления образцов для испытания.
Стандарт соответствует СТ СЭВ 887—78 в части, касающейся изготовления образцов методом прямого прессования (см. приложение).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ МЕТОДОМ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
1.1. Оборудование и инструмент
1.1.1. Машины литьевые, допускающие работу на автоматическом и неавтоматическом режимах и обеспечивающие регулирование и контроль следующих параметров работы:
усилия, прилагаемого к поршню или шнеку при его продольном перемещении;
количества термопласта, поступающего в нагревательный цилиндр за один цикл (дозирование по объему или массе);
продолжительность одного цикла литья и его основных элементов;
температуры нагревательного цилиндра;
температуры термопласта у сопла нагревательного цилиндра.
1.1.2. Формы литьевые, предусматривающие нагрев или охлаждение путем непрерывной циркуляции охлаждающей жидкости или теплоносителя.
1.2. Подготовка к изготовлению образцов
1.2.1. Образцы изготавливают из термопласта в состоянии поставки, если в НТД на термопласт не указаны определенные условия предварительной подготовки.
Предварительная подготовка может заключаться в подсушивании термопласта, способного поглощать взагу из воздуха, или в подогреве его перед загрузкой в бункер литьевой машины, а также в смешивании неокрашенных гранул термопласта с красителем при изготовлении окрашенных (в массе) образцов.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
* Переиздание (декабрь 1998 г.) с Изменением № 1, утвержденным в (peepajie 1980 г.
© ИПК Издательство стандартов, 1999
1.2.2. Давление литья рассчитывают из отношения усилия, создаваемого приводом литьевого узла машины к площади материального поршня или к площади поперечного сечения головки шнека, оказывающего давление на термопласт при впрыске в форму.
Давление на расплав термопласта в полости литьевой формы будет меньше рассчитанного вследствие различного рода потерь.
1.2.3. Если литьевая машина работает в определенном режиме и давление литья сохраняется постоянным, то и давление на термопласт в форме будет постоянным, при условии, что материальный поршень или шнек машины проходит одинаковое расстояние при каждом цикле работы.
Изменение режима работы машины изменяет величину давления в полости формы.
1.2.4. Температура нагревательного цилиндра регулируется при помощи соответствующих приборов и периодически контролируется.
Время пребывания термопласта в нагревательном цилиндре машины должно быть минимальным, чтобы исключить его термическое разложение.
1.2.5. После того как литьевая машина вошла в нужный режим работы, измеряют периодически температуру нагрева расплава термопласта, впрыскивая дозу его в стакан, установленный вне формы около сопла машины, и быстро вводя игольчатую термопару или шарик термометра в середину массы расплава. Спай термопары или шарик термометра не должен соприкасаться со стенками стакана.
Это определение температуры проводят не менее двух раз.
1.2.6. Температуру на поверхности оформляющей полости формы периодически замеряют в нескольких точках поверхности каждой полуформы с точностью до ±2 °С при раскрытой форме после извлечения из нее образца. Для обеспечения требуемой температуры на поверхности оформляющей полости непрерывно контролируют и регулируют температуру охлаждающей жидкости (те пл он ос ител я).
1.2.7. Схема цикла работы литьевой машины в секундах представлена в таблице.
Конец : Начало Конец Начало
цикла цикла цикла цикла
А — общее время цикла;
Б — время «форма закрыта»;
В — время «форма открыта»;
Г — время «поршень впереди» или «шнек впереди»;
Д — время охлаждения отливки;
Е — время «до начата литья»;
Ж — время заполнения формы;
3 — время выдержки под давлением.
1.2.8. Началом цикла или «нулевым временем» считается момент, когда материальный поршень или шнек нагревательного цилиндра начинает перемещаться по направлению к соплу.
1.2.9. Время «поршень впереди» в литьевой машине с поршневой пластикацией включает период от «нулевого времени» до момента, когда материальный поршень начинает обратный ход (от сопла). Это время необходимо для продвижения вперед очередной дозы термопласта, создания давления на термопласт, впрыска расплава термопласта в форму и для подпитки отливки расплавом термопласта из нагревательного цилиндра при выдержке под давлением.
Для литьевой машины со шнековой пластикацией время «шнек впереди» включает период от начала перемещения шнека без вращения по направлению к соплу до момента, когда шнек начнет вращаться, перемещаясь в обратном направлении.
1.2.10. Время «до начала литья» включает период времени от начала хода материального поршня или шнека вперед до выхода расплава термопласта из сопла. Величина этого времени будет зависеть от типа машины, гранулометрического состава термопласта и т.д.
Примем а н и е . При отливке образцов из термопластов с малой вязкостью расплава литьевая машина должна обеспечить закрытие проходного отверстия сопла в промежутках между циклами литья.
1.2.11. Время заполнения оформляющей полости формы зависит от скорости хода материального поршня или шнека, его диаметра, давления литья, объема оформляющей полости формы, размеров литниковых каналов, температуры термопласта и т.д. Для замера времени заполнения применяют специальные приборы, устанавливаемые внутри оформляющей полости формы. Форма должна заполняться в наиболее короткий срок.
1.2.12. После заполнения оформляющей полости формы расплав термопласта некоторое время выдерживается под давлением поршня машины или шнека.
Время выдержки под давлением получают вычитанием периода времени «до начала литья» из времени периода «поршень впереди» или «шнек впереди».
1.2.13. Время охлаждения отливки в машинах с поршневой пластикацией составляет период от начала обратного хода материального поршня (от сопла) до начала раскрытия формы.
В машинах со шнековой пластикацией это время начинается с момента начала вращения шнека и заканчивается в начале раскрытия формы.
1.2.14. Время пребывания формы в закрытом состоянии составляет период, начиная с нулевого времени цикла до начала раскрытия формы. Оно состоит из суммы: время «поршень впереди» и время охлаждения отливки.
1.2.15. Время пребывания формы в открытом состоянии составляет период от начала раскрытия формы до нулевого времени следующего цикла. Оно включает время, затраченное на раскрытие и замыкание формы.
1.2.16. Общее время цикла состоит из времени пребывания формы в открытом и закрытом состояниях. Это время измеряется периодом между началом двух следующих друг за другом циклов.
1.2.17. Для испытаний отбирают образцы, изготовленные только при установившемся процессе литья в условиях безостановочной работы литьевой машины и дублирования каждого цикла. Остальные образцы исключают.
1.2.18. У образцов, отобранных для испытания, удаляют литник, а его остаток зачищают.
Испытание образцов производят не ранее чем через 16 ч с момента их изготовления, если в
стандартах и технических условиях на термопласт нет указания о предварительной тепловой обработке для снятия внутренних тепловых напряжений, вызванных неравномерным остыванием различных частей образца в форме.
1.2.19. В протоколе записи изготовления образцов указывают:
а) дату, место и время изготовления образцов;
б) термопласт (тип, марку, номер партии, условия предварительной подготовки);
в) литьевую форму (тип, гнсздность, размеры впускного литника, положение впускного литника по отношению к образцу);
г) литьевую машину (марку машины, максимальную дозу впрыска расплава, вид управления);
д) условия литья (температуру нагревательного цилиндра и сопла, замеренную температуру расплава термопласта, температуру поверхности формы, давление литья, общее время цикла, время выдержки под давлением, время охлаждения и время пребывания формы в открытом состоянии);
е) прочие характеристики (массу отливки вместе с массой центрального литника и разводящих литников, количество образцов, пригодных для испытания, количество образцов, непригодных для испытания и исключенных при отборе, сведения о нормализации и кондиционировании образцов).
2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ МЕТОДОМ ПРЯМОГО ПРЕССОВАНИЯ
2.1.1. Пресс, создающий постоянное давление, предусмотренное в НТД на материал.
Пресс должен обеспечивать регулирование и контроль параметров:
давления на материал во время прессования образцов с погрешностью не более 10 %;
температуры пресс-формы (при отсутствии обогревательно-охлаждающей системы у пресс-формы) прибором класса 0,5;
продолжительности цикла прессования и его основных стадий.
2.1.2. Пресс-форма, обеспечивающая получение заготовок или образцов, типов и размеров, предусмотренных в НТД на материал и методы испытаний.
Загрузочная камера пресс-формы должна иметь размеры, позволяющие загружать материал в один прием. Давление прессования должно быть направлено перпендикулярно широкой плоскости образца, если в НТД на материал нет иных указаний.
Пресс-форма должна равномерно нагреваться и охлаждаться. При этом разница между температурами любых точек оформляющей поверхности не должна превышать ±3 К от заданной температуры. Тип обогрева может быть электрическим или жидкостным. Обогрев может осуществляться также паром высокого давления. Плиты пресса и пресс-формы могут охлаждаться циркуляцией холодной воды в системе каналов.
В обеих половинах пресс-формы должны быть предусмотрены на расстоянии 2—3 мм от оформляющей поверхности отверстия для приборов контроля температуры.
Поверхность оформляющей полости матрицы и пуансона должна быть отполирована и иметь параметры шероховатости Ra 0,160 мкм по ГОСТ 2789—73.
Поверхность оформляющей полости матрицы должна иметь маркировку, выдавливаемую на образце и указывающую сторону, которая соприкасалась с матрицей. Маркировка на образце для испытаний не должна влиять на результаты испытаний.
Для облегчения изготовления готовых образцов из формы допускается конусность стенок формы, не превышающая 2°.
Для обеспечения удаления образцов с ровными плоскостями и без последующей деформации поверхности необходимо выталкивать их из пресс-формы всей нижней поверхностью матрицы. Допускается использование выталкивающих шпилек, если это не повредит рабочую поверхность образца.
2.1— 2.1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1.3, 2.1.4. (Исключены, Изм. № 1).
2.2. Основные требования к процессу прессования
2.2.1. Образцы следует изготовлять из материалов в исходном состоянии. При необходимости кондиционирования или предварительной подготовки материалов перед прессованием, условия подготовки и кондиционирования должны быть указаны в НТД на материал.
2.2.2. Материалы с малой насыпной плотностью, если навеску невозможно единовременно загрузить в пресс-форму, предварительно таблетируют. Условия таблетирования должны быть указаны в НТД на материал. Допускается лля подготовки материала предварительное вальцевание при режимах, указанных в НТД на материал.
2.2.3. В загрузочную камеру пресс-формы загружают одинаковое по массе или объему количество материала в каждом цикле, обеспечивающее получение на образцах допусков, предусмотренных в НТД на материал.
2.2.4. Давление прессования измеряют соответствующим манометром, класс точности которого должен быть не ниже 1.
2.2.5. В процессе прессования образцов регулируют и измеряют температуру пресс-формы при помощи термопар.
Допускается измерение температуры другими приборами, обеспечивающими ту же точность измерения.
Измерение температуры проводят на каждой половине пресс-формы с погрешностью не более 1,5 К, если в НТД на материал нет других указаний.
2.2.6. Проводят предварительное нагревание материала. Величина давления температуры, время выдержки и допуски на них должны быть указаны в НТД на материал. Пресс закрывают при давлении на материал 0,4 МПа.
2.2.7. После выдержки материала по п. 2.2.6 повышают давление до необходимой величины и начинают охлаждение. Режим повышения и поддержания давления, величина давления при прессовании, скорость охлаждения пресс-формы указывают в НТД на материал. Охлаждение осуществляют при постоянном давлении.
2.2.8. Во избежание образования пузырей и раковин в образцах допускается перед повышением давления подпрессовка, режим которой указывают в нормативно-технической документации на материал,
2.2— 2.2.8. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2.9. Для облегчения извлечения образцов и заготовок из пресс-формы допускается использовать смазки, пленки и т.д., если они не оказывают влияния на свойства прессуемого материала.
2.2.10. Для испытания отбирают образцы, изготовленные по режимам и технологии, указанным в НТД на материал. У образцов, отобранных для испытаний, проверяют правильность и равномер
ность толщины. Образцы не должны иметь вздутий, трещин, расслоений, раковин, сколов, царапин, линий холодного стыка и других дефектов.
2.2.11. Время между окончанием прессования образцов до их испытания должно быть указано в нормативно-технической документации на материал. Если такое указание отсутствует, то образцы испытывают не ранее, чем через 16 ч с момента окончания прессования.
2.2.9—2.2.11. (Введены дополнительно, Изм. № 1).
2.3. Протокол изготовления образцов В протоколе изготовления указывают следующие данные:
термопласт (марку, сорт, предприятие-изготовитель, дату изготовления, нормативно-техническую документацию, номер партии), вид прессуемого материала (гранулы, таблетки, листы и др.); пресс-форма (тип, размеры, гнездность, тип обогрева); пресс (тип, модель, усилие прессования, предприятие-изготовитель);
условия прессования образцов для каждой партии материала, включая условия подготовки (условия предварительного нагревания и таблегирования, величину предварительного нагрева пресс-формы, время выдержки при предварительном нагреве, режим подпрессовки), условия прессования (режим увеличения давления и величину давления прессования, скорость охлаждения продолжительность стадий прессования) и другие сведения, влияющие на качество образцов (включая применение смазок, прокладочных пленок и др.); дата изготовления образцов; обозначение настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Информационные данные о соответствии ГОСТ 12019—66 и СТ СЭВ 887—78
п. 2.1 ГОСТ 12019—66 соответствует разд. 1 СТ СЭВ 887—78; п. 2.2 соответствует разд. 2, и. 2.3 соответствует разд. 3.
ПРИЛОЖЕНИЕ. (Введено дополнительно, Изм. № 1).
Редактор М.И. Максимова Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор О. В. Ковш Компьютерная верстка Л.А. Круговой
Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95. Сдано в набор 19 01.99. Подписано в печать 11.02.99. Уел. псч. л. 0,93. Уч.-изд. л. 0,67.
Тираж 137 экз. С1889. Зак. 107.
ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14.
Набрано в Издательстве на ПЭВМ
Филиал ИПК Издательство стандартов — тип. “Московский печатник», Москва, Лялин пер., 6.
Источник
ГОСТ 12019-66
Предлагаем прочесть документ: Пластмассы. Изготовление образцов для испытания из термопластов. Общие требования. Если у Вас есть информация, что документ «ГОСТ 12019-66» не является актуальным, просим написать об этом в редакцию сайта.
Дата введения: 01.01.1967 29.04.1966 Утвержден Госстандарт СССР Статус документа на 2016: Актуальный Выберите формат отображения документа:
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ИЗ ТЕРМОПЛАСТОВ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва
УДК 678.5.001.4:006.354 Группа Л29
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ИЗ ТЕРМОПЛАСТОВ
Plastics. Preparation of Test Specimcnts from Thermoplastics. General Conditions
Утвержден комитетом стандартов, мер н измерительных приборов при Совете Министров СССР 29 апреля 1966 г. Срок введения установлен
Постановлением Госстандарта от 28.09.92 N> 1284 снято ограничение срока действия
Настоящий стандарт распространяется на термопластические массы (термопласты) и устанавливает общие требования к изготовлению образцов для испытания литьем под давлением и прямым прессованием.
Конкретные требования к изготовлению образцов (режим изготовления, форма и размеры образцов, особенности конструкции оборудования и инструмента и др.) предусматриваются в НТД на термопласты.
Стандарт предназначен для достижения идентичности в технологии изготовления образцов для испытания.
Стандарт соответствует С Г СЭВ 887—78 в части, касающейся изготовления образцов методом прямого прессования (см. приложение).
(Измененная редакция, Изм. .V 1).
1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ МЕТОДОМ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
1.1. Оборудование и инструмент
1.1.1. Машины литьевые, допускающие работу на автоматическом и неавтоматическом режимах и обеспечивающие регулирование и контроль следующих параметров работы:
усилия, прилагаемого к поршню или шнеку при его продольном перемещении;
количества термопласта, поступающего в нагревательный цилиндр за один цикл (дозирование по объему или массе);
продолжительность одного цикла литья и его основных элементов;
температуры нагревательного цилиндра;
температуры термопласта у сопла нагревательного цилиндра.
1.1.2. Формы литьевые, предусматривающие нагрев или охлаждение путем непрерывной циркуляции охлаждающей жидкости или теплоносителя.
1.2. Подготовка к изготовлению образцов
1.2.1. Образцы изготавливают из термопласта в состоянии поставки, если в НТД на термопласт не указаны определенные условия предварительной подготовки.
Предварительная подготовка может заключаться в подсушивании термопласта, способного поглощать aiary из воздуха, или в подогреве его перед загрузкой в бункер литьевой машины, а также в смешивании неокрашенных гранул термопласта с красителем при изготовлении окрашенных (в массе) образцов.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
•Переиздание (декабрь 199$ г.) с Изменением № I. утвержденным в февраче 1980 г.
£> ИПК Издательство стандартов, 1999
1.2.2. Дапление литья рассчитывают из отношения усилия, создаваемого приводом литьевого узла машины к плошали материального поршня или к площади поперечного сечения головки шнека, оказывающего давление на термопласт при впрыске в форму.
Давление на расплав термопласта в полости литьевой формы будет меньше рассчитанного вследствие различного рода потерь.
1.2.3. Если литьевая машина работает в определенном режиме и давление литья сохраняется постоянным, то и давление на термопласт в форме будет постоянным, при условии, что материальный поршень или шнек машины проходит одинаковое расстояние при каждом цикле работы.
Изменение режима работы машины изменяет величину давления в полости формы.
1.2.4. Температура нагревательного цилиндра регулируется при помощи соответствующих приборов и периодически контролируется.
Время пребывания термопласта в нагревательном цилиндре машины должно быть минимальным. чтобы исключить его термическое разложение.
1.2.5. После того как литьевая машина вошла в нужный режим работы, измеряют периодически температуру нагрева расплава термопласта, впрыскивая дозу его в стакан, установленный вне формы около сопла машины, и быстро вводя игольчатую термопару или шарик термометра в середину массы расплава. Спай термопары или шарик термометра не должен соприкасаться со стенками стакана.
Это определение температуры проводят не менее двух раз.
1.2.6. Температуру на поверхности оформляющей полости формы периодически замеряют в нескольких точках поверхности каждой полуформы с точностью до ±2 “С при раскрытой форме после извлечения из нее образца. Для обеспечения требуемой температуры на поверхности оформляющей полости непрерывно контролируют и регулируют температуру охлаждающей жидкости (теплоносителя).
1.2.7. Схема цикла работы литьевой машины в секундах представлена в таблице.
Начало Конец цикла цикла
Время 0 Время 0 Время
А — обшее время цикла;
Б — время «форма закрыта»;
В — время «форма открыта»:
Г — время «поршень впереди» или «шнек впереди»;
Д — время охлаждения огливки;
Е — время «ло начала литья»;
Ж — время заполнения формы;
3 — время выдержки под давлением.
1.2.8. Началом цикла или «нулевым временем» считается момент, когда материальный поршень или шнек нагревательного цилиндра начинает перемешаться по направлению к соплу.
1.2.9. Время «поршень впереди* в литьевой машине с поршневой пластикацией включает период от «нулевого времени» до момента, когда материальный поршень начинает обратный ход (от сопла). Это время необходимо для продвижения вперед очередной дозы термопласта, создания давления на термопласт, впрыска расплава термопласта в форму и для подпитки отливки расплавом термопласта из нагревательного цилиндра при выдержке под давлением.
Для литьевой машины со шнековой пластикацией время «шнек впереди* включает период or начала перемещения шнека без вращения по направлению к соплу до момента, когда шнек начнет вращаться, перемещаясь в обратном направлении.
1.2.10. Время «до начала литья» включает период времени от начала хода материального поршня или шнека вперед до выхода расплава термопласта из сопла. Величина этого времени будет зависеть от типа машины, гранулометрического состава термопласта и т.д.
Примечание. При отливке образцов из термопластов с малой вязкостью расплава литьевая машина должна обеспечить закрытие проходною отверстия сопла в промежутках между циклами литья.
1.2.11. Время заполнения оформляющей полости формы зависит от скорости хода материального поршня или шнека, его диаметра, давления литья, объема оформляющей полости формы, размеров литниковых каналов, температуры термопласта и тл. Для замера времени заполнения применяют специальные приборы, устанавливаемые внутри оформляющей полости формы. Форма должна заполняться в наиболее короткий срок.
1.2.12. После заполнения оформляющей полости формы расплав термопласта некоторое время выдерживается под давлением поршня машины или шпека.
Время выдержки под давлением получают вычитанием периода времени «до начала литья» из времени периода «поршень впереди» или «шнек впереди».
1.2.13. Время охлаждения отливки в машинах с поршневой пластикацией составляет период от начала обратного хода материального поршня (от сопла) до начала раскрытия формы.
В машинах со шнековой пластикацией это время начинается с момента начала вращения шпека и заканчивается в начале раскрытия формы.
1.2.14. Время пребывания формы в закрытом состоянии составляет период, начиная с пулевого времени цикла до начала раскрытия формы. Оно состоит из суммы: время «поршень впереди» и время охлаждения отливки.
1.2.15. Время пребывания формы в открытом состоянии составляет период от начала раскрытия формы до нулевого времени следующего цикла. Оно включает время, затраченное на раскрытие и замыкание формы.
1.2.16. Общее время цикла состоит из времени пребывания формы в открытом и закрытом состояниях. Это время измеряется периодом между началом двух следующих друг за другом циклов.
1.2.17. Для испытаний отбирают образцы, изготовленные только при установившемся процессе литья в условиях безостановочной работы литьевой машины и дублирования каждого цикла. Остальные образны исключают.
1.2.18. У образцов, отобранных для испытания, удаляют литник, а его остаток зачитают.
Испытание образцов производят не ранее чем через 16 ч с момента их изготовления, если в
стандартах и технических условиях на термопласт нет указания о предварительной тепловой обработке для снятия внутренних тепловых напряжений, вызванных неравномерным остыванием различных частей образца в форме.
1.2.19. В протоколе записи изготовления образцов указывают:
а) дату, место и время изготовления образцов;
б) термоаласт (тип, марку, номер партии, условия предварительной подготовки);
в) литьевую форму (тип. гнездность. размеры впускного литника, положение впускного литника по отношению к образцу);
г) литьевую машину (марку машины, максимальную дозу впрыска расплава, вид управления);
д) условия литья (температуру нагревательного цилиндра и сопла, замеренную температуру расплава термопласта, температуру поверхности формы, давление литья, общее время цикла, время выдержки под давлением, время охлаждения и время пребывания формы в открытом состоянии);
е) прочие характеристики (массу отливки вместе с массой центрального литника и разводящих литников, количество образцов, пригодных для испытания, количество образцов, непригодных для испытания и исключенных при отборе, сведения о нормализации и кондиционировании образцов).
2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ МЕТОДОМ ПРЯМОГО ПРЕССОВАНИЯ
2.1.1. Пресс, создающий постоянное даыение, предусмотренное в Н ГД на материал.
Пресс должен обеспечивать регулирование и контроль параметров:
давления на материал во время прессования образцов с погрешностью не более 10 %\
температуры пресс-формы (при отсутствии обогревательно-охлаждающей системы у пресс-формы) прибором класса 0,5;
продолжительное™ цикла прессования и его основных стадий.
2.1.2. Пресс-форма, обеспечивающая получение заготовок или образцов, типов и размеров, предусмотренных в Н’ГД на материал и методы испытаний.
Загрузочная камера пресс-формы должна иметь размеры, позволяющие загружать материал в олин прием. Давление прессования должно быть направлено перпендикулярно широкой плоскости образца, если в НТД на материал нет иных указаний.
Пресс-форма должна равномерно нагреваться и охлаждаться. При этом разница между температурами любых точек оформляющей поверхности не должна превышать ±3 К от заданной температуры. Тип обогрева может быть электрическим или жидкостным. Обогрев может осуществляться также паром высокого давления. Плиты пресса и пресс-формы могут охлаждаться циркуляцией холодной воды в системе каналов.
В обеих половинах пресс-формы должны быть предусмотрены на расстоянии 2—3 мм от оформляющей поверхности отверстия для приборов контроля температуры.
Поверхность оформляющей полости матрииы и пуансона должна быть отполирована и иметь параметры шероховатости Ra 0,160 мкм по ГОСТ 2789-73.
Поверхность оформляющей полости матрииы должна иметь маркировку, выдавливаемую на образце и указывающую сторону, которая соприкасалась с матрицей. Маркировка на образце для испытаний не должна влиять на результаты испытаний.
Для облегчения изготовления готовых образцов из формы допускается конусность стенок формы, не превышающая 2*.
Для обеспечения удаления образцов с ровными плоскостями и без последующей деформаиин поверхности необходимо выталкивать их из пресс-формы всей нижней поверхностью матрииы. Допускается использование выталкнваюших шпилек, если это не повредит рабочую поверхность образца.
2.1—2.1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.1.3, 2.1.4. (Исключены, Изм. № 1).
2.2. Основные требования к процессу прессования
2.2.1. Образиы следует изготовлять из материалов в исходном состоянии. При необходимости кондиционирования или предварительной подготовки материалов перед прессованием, условия подготовки и кондиционирования должны быть указаны в НТД на материал.
2.2.2. Материалы с малой насыпной плотностью, если навеску невозможно единовременно загрузить в пресс-форму, предварительно таблетируют. Условия таблетнровання должны быть указаны в НТД на материал. Допускается для подготовки материала предварительное вальцевание при режимах, указанных в НТД на материал.
2.2.3. В загрузочную камеру пресс-формы загружают одинаковое по массе или объему количество материала в каждом цикле, обеспечивающее получение на образцах допусков, предусмотренных в НТД на материал.
2.2.4. Давление прессования измеряют соответствующим манометром, класс точности которого должен быть не ниже 1.
2.2.5. В процессе прессования образцов регулируют и измеряют температуру пресс-формы при помощи термопар.
Допускается измерение температуры другими приборами, обеспечивающими ту же точность измерения.
Измерение температуры проводят на каждой половине пресс-формы с погрешностью не более 1,5 К. если в Н’ГД на материал нет других указаний.
2.2.6. Проводят предварительное нагревание материала. Величина давления температуры, время выдержки и допуски на них должны быть указаны в Н’ГД на материал. Пресс закрывают при давлении на материал 0,4 МПа.
2.2.7. После выдержки материала по п. 2.2.6 повышают давление до необходимой величины и начинают охлаждение. Режим повышения и поддержания даатения, величина давления при прессовании, скорость охлаждения пресс-формы указывают в НТД на материал. Охлаждение осуществляют при постоянном давлении.
2.2.8. Во избежание образования пузырей и раковин в образцах допускается перед повышением давления подпрессовка, режим которой указывают в нормативно-технической документации на материал.
2.2—2.2.8. (Измененная редакция, Изм. № I).
2.2.9. Для облегчения извлечения образцов и заготовок из пресс-формы допускается использовать смазки, пленки и тд., если они не оказывают влияния на свойства прессуемого материала.
2.2.10. Для испытания отбирают образцы, изготовленные по режимам и технологии, указанным в НТД на материал. У образцов, отобранных дня испытаний, проверяют правильность и равномер-
ностьтолщины. Образцы не должны иметь вздутий, трещин, расслоений, раковин, сколов, царапин, линий холодного стыка и других дефектов.
2.2.11. Время между окончанием прессования образцов до их испытания должно быть указано в нормативно-технической документации на материал. Если такое указание отсутствует, то образцы испытывают не ранее, чем через 16 ч с момента окончания прессования.
2.2.9—2.2.11. (Введены дополнительно. Изм. № 1).
2.3. Протокол изготовления образцов В протоколе изготовления указывают следующие данные:
термопласт (марку, сорт, предприятие-изготовитель, дату изготовления, нормативно-техническую документацию, номер партии), вид прессуемого материала (гранулы, таблетки, листы и др.); пресс-форма (тип. размеры, гнездность, тип обогрева); пресс (тип, модель, усилие прессования, предприятие-изготовитель);
условия прессования образцов для каждой партии материала, включая условия подготовки (условия предварительного нагревания и таблетнрования, величину предварительного нагрева пресс-формы, время выдержки при предварительном нагреве, режим подпрессовки), условия прессования (режим увеличения давления и величину давления прессования, скорость охлаждения, продолжительность стадий прессования) и другие сведения, влияющие на качество образцов (включая применение смазок, прокладочных пленок и др.); дата изготовления образцов; обозначение настоящего стандарта.
(Измененная редакция, И хм. .V» 1).
Информационные данные о соответствии ГОСТ 12019-66 и СТ СЭВ 887—78
п. 2.1 ГОСТ 12019-66 соответствует рам. 1 СТ СЭВ 887—78; п. 2.2 соответствует разд. 2; п. 2.3 соответствует разд. 3.
ПРИЛОЖЕНИЕ. (Введено дополнительно. Him. .V? 1).
Редактор М.И. Максимума Технический ре лак гор В.Н. Нрусакоша Корректор О.В. Amid Компьютерная верстка Л.Л. Кру/ошой
Изд. лип. Si 021007 от 10.08.95. Сдано в набор 19.01.99. Подписано п печать 11.02.99. Уел. печ. л. 0.93. Уч.«изд. л. 0,67.
Тираж 137 экл. С1889. Зак. 107.
ИПК Издательство сгаиаартов. 107076, Москва. Колоде 1иый пер.. 14.
Наврано и Изда!сльстпе на ПЭВМ Филиал ИПК Издательство стаидарюв — тип. «Московский печатник», Москва, Лялин пер.. 6
Источник
Гост пластмассы изготовление образцов
А — общее время цикла;
Б — время "форма закрыта";
В — время "форма открыта";
Г — время "поршень впереди" или "шнек впереди";
Д — время охлаждения отливки;
Е — время "до начала литья";
Ж — время заполнения формы;
3 — время выдержки под давлением.
1.2.8. Началом цикла или "нулевым временем" считается момент, когда материальный поршень или шнек нагревательного цилиндра начинает перемещаться по направлению к соплу.
1.2.9. Время "поршень впереди" в литьевой машине с поршневой пластикацией включает период от "нулевого времени" до момента, когда материальный поршень начинает обратный ход (от сопла). Это время необходимо для продвижения вперед очередной дозы термопласта, создания давления на термопласт, впрыска расплава термопласта в форму и для подпитки отливки расплавом термопласта из нагревательного цилиндра при выдержке под давлением.
Для литьевой машины со шнековой пластикацией время "шнек впереди" включает период от начала перемещения шнека без вращения по направлению к соплу до момента, когда шнек начнет вращаться, перемещаясь в обратном направлении.
1.2.10. Время "до начала литья" включает период времени от начала хода материального поршня или шнека вперед до выхода расплава термопласта из сопла. Величина этого времени будет зависеть от типа машины, гранулометрического состава термопласта и т.д.
Примечание. При отливке образцов из термопластов с малой вязкостью расплава литьевая машина должна обеспечить закрытие проходного отверстия сопла в промежутках между циклами литья.
1.2.11. Время заполнения оформляющей полости формы зависит от скорости хода материального поршня или шнека, его диаметра, давления литья, объема оформляющей полости формы, размеров литниковых каналов, температуры термопласта и т.д. Для замера времени заполнения применяют специальные приборы, устанавливаемые внутри оформляющей полости формы. Форма должна заполняться в наиболее короткий срок.
1.2.12. После заполнения оформляющей полости формы расплав термопласта некоторое время выдерживается под давлением поршня машины или шнека.
Время выдержки под давлением получают вычитанием периода времени "до начала литья" из времени периода "поршень впереди" или "шнек впереди".
1.2.13. Время охлаждения отливки в машинах с поршневой пластикацией составляет период от начала обратного хода материального поршня (от сопла) до начала раскрытия формы.
В машинах со шнековой пластикацией это время начинается с момента начала вращения шнека и заканчивается в начале раскрытия формы.
1.2.14. Время пребывания формы в закрытом состоянии составляет период, начиная с нулевого времени цикла до начала раскрытия формы. Оно состоит из суммы: время "поршень впереди" и время охлаждения отливки.
1.2.15. Время пребывания формы в открытом состоянии составляет период от начала раскрытия формы до нулевого времени следующего цикла. Оно включает время, затраченное на раскрытие и замыкание формы.
1.2.16. Общее время цикла состоит из времени пребывания формы в открытом и закрытом состояниях. Это время измеряется периодом между началом двух следующих друг за другом циклов.
1.2.17. Для испытаний отбирают образцы, изготовленные только при установившемся процессе литья в условиях безостановочной работы литьевой машины и дублирования каждого цикла. Остальные образцы исключают.
1.2.18. У образцов, отобранных для испытания, удаляют литник, а его остаток зачищают.
Испытание образцов производят не ранее чем через 16 ч с момента их изготовления, если в стандартах и технических условиях на термопласт нет указания о предварительной тепловой обработке для снятия внутренних тепловых напряжений, вызванных неравномерным остыванием различных частей образца в форме.
1.2.19. В протоколе записи изготовления образцов указывают:
а) дату, место и время изготовления образцов;
б) термопласт (тип, марку, номер партии, условия предварительной подготовки);
в) литьевую форму (тип, гнездность, размеры впускного литника, положение впускного литника по отношению к образцу);
г) литьевую машину (марку машины, максимальную дозу впрыска расплава, вид управления);
д) условия литья (температуру нагревательного цилиндра и сопла, замеренную температуру расплава термопласта, температуру поверхности формы, давление литья, общее время цикла, время выдержки под давлением, время охлаждения и время пребывания формы в открытом состоянии);
е) прочие характеристики (массу отливки вместе с массой центрального литника и разводящих литников, количество образцов, пригодных для испытания, количество образцов, непригодных для испытания и исключенных при отборе, сведения о нормализации и кондиционировании образцов).
2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ МЕТОДОМ ПРЯМОГО ПРЕССОВАНИЯ
2.1.1. Пресс, создающий постоянное давление, предусмотренное в НТД на материал.
Пресс должен обеспечивать регулирование и контроль параметров:
давления на материал во время прессования образцов с погрешностью не более 10%;
температуры пресс-формы (при отсутствии обогревательно-охлаждающей системы у пресс-формы) прибором класса 0,5;
продолжительности цикла прессования и его основных стадий.
2.1.2. Пресс-форма, обеспечивающая получение заготовок или образцов, типов и размеров, предусмотренных в НТД на материал и методы испытаний.
Загрузочная камера пресс-формы должна иметь размеры, позволяющие загружать материал в один прием. Давление прессования должно быть направлено перпендикулярно широкой плоскости образца, если в НТД на материал нет иных указаний.
Пресс-форма должна равномерно нагреваться и охлаждаться. При этом разница между температурами любых точек оформляющей поверхности не должна превышать ±3 К от заданной температуры. Тип обогрева может быть электрическим или жидкостным. Обогрев может осуществляться также паром высокого давления. Плиты пресса и пресс-формы могут охлаждаться циркуляцией холодной воды в системе каналов.
В обеих половинах пресс-формы должны быть предусмотрены на расстоянии 2-3 мм от оформляющей поверхности отверстия для приборов контроля температуры.
Поверхность оформляющей полости матрицы и пуансона должна быть отполирована и иметь параметры шероховатости 0,160 мкм по ГОСТ 2789-73.
Источник
- Раздел 83.080 Пластмассы
- Раздел 83 РЕЗИНОВАЯ, РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКАЯ, АСБЕСТОТЕХНИЧЕСКАЯ И ПЛАСТМАССОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
- Раздел 83.080 Пластмассы
- Раздел 83 РЕЗИНОВАЯ, РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКАЯ, АСБЕСТОТЕХНИЧЕСКАЯ И ПЛАСТМАССОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ